Antike Fensterbeschläge reinigen – Patina erhalten
16/12/2025
Gewölbekeller sandstrahlen: das Ziegelgewölbe wieder freilegen
08/03/2026Wer ein Fahrzeug restauriert oder gezielt Fahrwerkskomponenten aufwertet, steht oft vor einer doppelten Herausforderung: Gebrauchte Teile bringen Rost, Schmutz und alte Beschichtungen mit. Neue Teile wirken zunächst makellos – rosten aber ohne zusätzlichen Schutz häufig schneller als erwartet.
In diesem Projekt brachte ein Kunde ein gemischtes Set an Fahrwerksteilen ins Werk von Austroblast im Weinviertel: Hinterachsträger, Querlenker, Streben, Bremssättel und diverse Kleinteile verschiedener Hersteller – teils gebraucht, teils neu. Nahezu alle Teile durchliefen denselben Weg: vom verrosteten Ausgangszustand über das Sandstrahlen bis zur abschließenden Spritzverzinkung als aktivem Korrosionsschutz. Lediglich die Bremssättel wurden ausschließlich sandgestrahlt.
Vom Rost zur Zinkschutzschicht – in drei Schritten
Vom rostigen Ausgangsteil bis zur fertig geschützten Oberfläche: rostig → sandgestrahlt → spritzverzinkt. Am deutlichsten zeigt das der Hinterachsträger im direkten Vorher-Nachher-Vergleich.
Projekt & Herausforderung
Der Kunde legte ein breites Set an Fahrwerksteilen vor – Hinterachsträger, Querlenker, Streben, Bremssättel und verschiedene Kleinteile. Die Teile stammten aus unterschiedlichen Quellen: gebrauchte Originalteile mit Rost und Altlack sowie neue Ersatzteile aus dem Zubehörhandel.
Neue Fahrwerksteile tragen ab Werk oft nur eine dünne schwarze KTL-Beschichtung (kathodische Tauchlackierung) – ein guter Grundschutz, aber für den Dauereinsatz im Fahrwerk allein nicht ausgelegt. Ohne aktiven Schutz setzen erste Rostansätze bereits nach kurzer Zeit ein, besonders im Fahrwerksbereich, wo Feuchtigkeit, Salz und mechanische Belastung zusammentreffen.
Schritt 1 – Sandstrahlen: Entrosten und Entlacken
Im ersten Schritt wurden sämtliche Teile sandgestrahlt – das entfernt Rost, Altlack und Verunreinigungen zuverlässig bis auf das blanke Metall. Auch Hohlkehlen, Bohrungen und komplexe Geometrien werden vollständig erfasst. Die Oberfläche erhält dabei eine definierte Rauheit als Haftgrund für den nächsten Schritt.
Schritt 2 – Spritzverzinken: Aktiver Korrosionsschutz
Anschließend wurden die gestrahlten Teile spritzverzinkt: Zink wird aufgeschmolzen und als feine Schicht aufgetragen. Das Ergebnis ist ein galvanisch aktiver Schutz – das Zink opfert sich elektrochemisch, bevor der Stahl darunter korrodieren kann, selbst wenn eine spätere Deckbeschichtung beschädigt wird. Einzig die Bremssättel wurden ausschließlich sandgestrahlt übergeben.
Vorteile für den Kunden
- Aktiver Korrosionsschutz durch Spritzverzinkung – hält auch bei beschädigter Deckbeschichtung
- Gebrauchte und neue Teile in einem Arbeitsgang auf einheitliches Niveau gebracht
- Optimale Haftgrundlage für eine dauerhaft haftende Deckbeschichtung
- Auch neue Teile sicher geschützt – nicht nur Restaurierungen profitieren
- Jedes Teil passend behandelt – Spritzverzinken wo nötig, Sandstrahlen wo es genügt
- Einer der wenigen Anbieter für mobiles und stationäres Spritzverzinken in Österreich
FAQ – Häufige Fragen
Warum werden auch neue Fahrwerksteile spritzverzinkt?
Neue Ersatzteile tragen ab Werk häufig nur eine dünne schwarze KTL-Grundbeschichtung (kathodische Tauchlackierung). Die schützt grundlegend, ist im Fahrwerk – bei Steinschlag, Streusalz und Feuchtigkeit – aber zu dünn und allein nicht dauerhaft genug. Spritzverzinken gibt ihnen einen galvanisch aktiven Langzeitschutz – deutlich mehr Haltbarkeit als im Originalzustand.
Werden immer alle Teile spritzverzinkt?
Nein. Spritzverzinken kommt dort zum Einsatz, wo dauerhafter Korrosionsschutz gefragt ist – etwa bei tragenden Fahrwerksteilen. Andere Teile, wie hier die Bremssättel, werden ausschließlich sandgestrahlt.
Lässt sich Spritzverzinken mit allen Deckbeschichtungen kombinieren?
Ja. Die spritzverzinkte Oberfläche eignet sich als Haftgrund für Pulverbeschichtung, Nasslack und andere Systeme. Spritzverzinkung + Deckbeschichtung = „Duplex-System“, der Standard für anspruchsvollen Korrosionsschutz.
Welche Schichtdicke wird beim Spritzverzinken erreicht?
Typischerweise 80 bis 300 Mikrometer, je nach Anforderung und geplanter Deckbeschichtung. Auf Wunsch nach ÖNORM EN ISO 2063-1.
Mehr über unsere Verfahren erfahren
- Sandstrahlen – alle Oberflächen präzise vorbereitet
- Spritzverzinken & Flammspritzen – aktiver Korrosionsschutz
Sie haben Fahrwerksteile oder andere Komponenten, die entrostet, gestrahlt oder spritzverzinkt werden sollen? Kontaktieren Sie uns für eine unverbindliche Beratung.
